Ziel ist für die Teilnehmenden die Abschlussprüfung mit Diplom zum Windmüller / zur Windmüllerin. Einige Berichte über die erlernten Kenntnisse, Fähigkeiten und über besondere Erlebnisse in diesem Kurs 21 stellen die Auszubildenden hier vor:
Studienfahrt in die Niederlande vom 14. bis 22. Mai 2026
15.Mai: – Bericht über den Besuch der Holzsägemühle De Rat in IJlst
Bericht von Stefan & Kerstin
Was ist technisch noch aufwendiger als eine Getreidemühle? Richtig, eine Sägemühle, denn hier muss die Kreisbewegung der Flügel gleichzeitig in mehrere horizontale und vertikale Schiebebewegungen übersetzt werden.
An unserem zweiten Exkursionstag ging es morgens weiter Richtung Niederlande. Erstes Ziel: IJlst in Friesland. Hier haben wir nun unsere erste Mühle in ‚Holland‘ besucht, eine „Houtzaagmolen“ (Holzsägemühle) De Rat von 1711. „Dat dit nog bestaat!“, staunt der Werbeflyer der Mühle, und wir staunten mit. Besonders beeindruckend war es, das Sägewerk im laufenden Betrieb nicht nur aus nächster Nähe bei seiner Arbeit beobachten zu können, sondern auch selbst Hand mit anzulegen. Anderthalb Stunden später waren aus dem Balken, den wir unter fachkundiger Anleitung von Müller Jaap im Sägewerk eingespannt hatten, acht stabile Bretter gesägt.
In der Zwischenzeit hat uns Müller Simon gleich um die Ecke eine Spinnekopp-Mühle vorgeführt, die der Entwässerung des Polders mittels Archimedischer Schraube diente. Auch wenn sie eigentlich noch funktionsfähig ist, erfolgt die Entwässerung heute über Elektropumpen. Das erlaubte es uns immerhin, gefahrlos in den Mühlenkopf zu klettern.
In der Sägemühle waren wir rechtzeitig zurück, um den Abschluss des Sägevorgangs ‚unseres‘ Balkens zu sehen und anschließend noch auf die Galerie und bis zum Boden hinaufzusteigen, der die ‚Kurbelwelle‘ des Sägewerks beherbergt.
Alles in allem ein eindrucksvoller Tag mit Mühlen, die wir so in Britz nicht zu sehen bekommen. Die Selbsteinschätzung der Mühle, „deze historisch molen is springlevend“ (und produziert neben dem Museumsbetrieb auch noch gewerblich), kann man nur teilen. Am Ende waren wir uns weitgehend einig: Eine Sägemühle wollen wir auch haben – mal schauen, wie wir unsere Britzer Mühle umgebaut bekommen… 😉
Am dritten Tag unserer Bildungsfahrt (16. Mai) nahm sich Müller „Wouter“ einen ganzen Tag Zeit, um uns fachkundiges Wissen bzgl. der wunderschönen Getreidemühle „De Vriendschap“ in Weesp bei Amsterdam zu vermitteln. Wir durften auch tatkräftig mit anpacken, u. a. beim manuellen Drehen der Kappe mittels Kruirad, beim Vorlegen der Segel und beim Mahlen der Gerste. Jede Veränderung der Windrichtung verlangte eine schnelle Reaktion und vollen Kräfteeinsatz der Müller*innen in spe. Das meiste Adrenalin wurde sicherlich beim Vorlegen der Segel ausgeschüttet, es wurde ohne Sicherung in den Flügeln herumgeklettert! Bei der zweiten Runde Segel vorlegen sah das jedoch alles schon sehr professionell aus. Nachdem die Flügel gut in den Wind gedreht und die Segel vorgelegt waren, wurde endlich gemahlen. Gerste! Mit dem Blauen Stein! Gekonnt ist eben gekonnt! Wir konnten das Mahlgut hören, riechen, fühlen und schmecken. Einfach nur herrlich. Aufgrund der perfekten Einstellung des Mahlgangs wurde auf das Sichten verzichtet – der Abstand der Steine stellte sich mittels Druckregulator automatisch ein. Da kontinuierlich gemahlen wird, entfiel erfreulicherweise auch das Reinigen des Mahlgangs. Das heißt aber auch: Die ganze Mühle war voller Mehlstaub und wir anschließend auch ;-).
Stefan und Kerstin
17. Mai : TAGESBERICHT zum BESUCH der Ölmühle „DE PASSIEBLOEM“ in ZWOLLE
Nach der täglichen Frühgymnastik und dem gemeinsamen Frühstück machten wir uns auf den Weg nach Zwolle zur Ölmühle „De Passiebloem“. Dort wurden wir von dem ansässigen Hobby Windmüller Rob v.d. Leeuw mit Kaffee nett begrüßt.
Zu Beginn erklärte er uns ausführlich, wie die historische Mühle funktioniert und gab uns erste Einblicke in den Alltag und die Aufgaben eines Müllers in der Ölmühle.
Im Anschluss durften wir selbst mithelfen, die Mühle in Betrieb zu nehmen. Gemeinsam bereiteten wir die Windmühle für den Betrieb vor. Der Blitzableiter wurde gelöst, drehten die Flügel mit dem Krührad in den Wind. Damit alles sicher blieb, musste der Steert gesichert werden. Anschließend zeigte uns Rob, wie die Segel an den Flügeln befestigt werden. Er erklärte verschiedene Knoten und demonstrierte, wie die Leinen über die Hecklatten geführt werden müssen, damit die Segel richtig gespannt sind. Mit etwas Geschick gelang es schließlich jedem von uns, einen Flügel vollständig vorzubereiten.
Im Inneren der Mühle war es durch den Ruß sehr dunkel und die Atmosphäre wirkte besonders urig und authentisch.
Bevor wir am Ziegelsteinofen weiterarbeiteten, zogen wir spezielle Overalls als Schutzkleidung an, damit unsere eigenen Kleidungsstücke beim Arbeiten in der Ölmühle nicht schmutzig wurden.
Um später einen guten Rauchabzug zu gewährleisten, öffneten wir einige Fenster der Mühle, einen Schornsteinabzug gibt es nicht.
Der Gehörschutz wurde aufgesetzt und die Brandmeldeanlage deaktiviert. Anschließend wurde der Ziegelsteinofen mit Anzündmaterial und trockenem Holz angeheizt. Schon nach kurzer Zeit brannte das Feuer kräftig und der Ofen erreichte langsam seine Betriebstemperatur. Noch lange danach roch meine Kleidung nach Feuer und Rauch, was mich immer wieder an diesen Tag erinnerte.
Leider konnten wir den Kollergang nicht richtig in Betrieb sehen, da der Müller diesen Arbeitsschritt bereits einige Tage zuvor durchgeführt hatte. Trotzdem erklärte er uns, dass die Saat im Kollergang zerkleinert wird, sowie den weiteren Ablauf sehr genau. Die zermahlene Ölsaat aus Leinsamen wurde zunächst in den Tiegel eingebracht mit einem Rührwerk gemischt und auf etwa ca.50 Grad vorgewärmt, damit das Öl leichter ausgepresst werden kann.
Anschließend füllte man die heiße Saat in Leinensäcke. Die so genannten „Bulen“ werden verschlossen und mit gezielten Handschlägen wurden diese zusammen mit einer hölzernen Andruckplatte Senkrecht in die Schlagblöcke eingesetzt.
Die mit Wind angetriebene Nockenwelle heben die einzelnen Schlaghölzer an, die anschließend allein den durch Fall bzw. Aufschlagdruck über den Schlagblock das Öl auspressen und damit beginnt „das Ölschlagen“
Nach exakt 50 Schlägen war der Leinsack vollständig ausgepresst. Nach dem letzten Schlag ertönte ein Klingeln als Signal, ausgelöst durch das Krabbelwerk, dass der Vorgang abgeschlossen war. Anschließend wurde am Krempelbrett der Leinsack entfernt und der feste Ölsaatkuchen freigelegt. Das gewonnene Leinsamenöl wurde in einer Metallwanne gesammelt, dann gefiltert und schließlich abgefüllt. Dieses Leinöl wird später für verschiedene Zwecke weiterverwendet. Der verbleibende Ölsaatkuchen dient dagegen unter anderem als Tiernahrung.
Der Besuch in der Ölmühle „De Passibloem“ war für uns alle eine lehrreiche Erfahrung. Besonders interessant war es, selbst aktiv mitzuarbeiten und einen direkten Einblick in diese historische Ölmühle zu erhalten.
18. Mai 2026 – Papiermühle De Schoolmeester (Schulmeister).
Besuch einer von ehemaligen 60 Papiermühlen in der Zaanregion der NL.
Das Baujahr der Mühle wird mit 1692 angegeben.
Auffällig ist die Größe der Nebengebäude dieser Mühle (Bild 1), in denen die verschiedenen Herstellungsprozesse außerhalb des klassischen Mühlenkörpers und auch ohne Windkraft durchgeführt werden konnten.
Die Mühle ist eine Kappenmühle mit Sterz. Die Drehbewegung der Flügelwelle wird über ein oberes Kammrad und Stockrad in eine vertikale Rotationsbewegung umgesetzt und auf die verschiedenen Werkzeuge übertragen.
In dem Mühlenbetrieb haben einst bis zu über 20 Mitarbeiter, wie Müller, Papiermacher, Sortierer, Verleser und Lumpenreißer ihre unterschiedlichsten Aufgaben verrichtet.
Die Arbeitstage waren sehr lang und bezahlt wurde ein fester Lohn, also nicht produktionsabhängig.
Rohstoff für die Papierherstellung waren Kleidungslumpen (Bild 2), angeliefert u.a. durch die Lumpensammler.
Die Lumpen werden nach Anlieferung sortiert nach Material und Farbe und dann in kleinere Fetzen gerissen (Bild 3).
Ein weiterer Zerkleinerungsprozess der Textilien erfolgt in der Pochertonne (Bild 4).
In der Pochertonne werden die Kleidungsfetzen zerstampft (dieses Werkzeug findet man auch in der Farbmühle zum Zerkleinern von Farbgesteinen).
Anschließend wird der Stoff in einem Mahlbecken mit Wasser vermischt und fein gemahlen, bis sich die Fasern voneinander gelöst haben. (Bild 5)
Der so gewonnene Lumpenbrei wurde in Sickerkästen (Bild 6) geleitet, wo das Wasser durch einen Lattenrost ablaufen konnte und übrig blieb die Papiermasse (Bild 7). Die Sickerkästen sind Vorratsbehälter, die man bei viel Wind füllen konnte. Die Papiermasse konnte bei wenig Wind als Arbeitsvorrat für die Papierherstellung entnommen werden.
Die Papiermasse wurde bei Bedarf aus den Sickerkästen entnommen und in einem Rührbecken (Bild 8) wieder mit viel Wasser vermischt. Der neue Papierbrei lief dann in eine Bütte und dann mit Hilfe eines Schöpfrades durch eine Holzsrinne zur Papiermaschine, einem langsam rotierenden Siebband (Bild 9).
Das Wasser tropft hindurch und die Papiermasse wird auf eine Rolle am Ende des Siebbandes aufgewickelt, je nach gewünschter Papierdicke bis zu 30 Schichten. Die Papierbögen werden von der Rolle geschnitten und zur Papierkontrolle gewogen.
Anschließend wurden die noch nassen Papierbögen gestapelt und in Nasspressen wurde das Wasser mit bis zu 30 Tonnen Druck ausgepresst und im Trockenschuppen zum Trockenen auf die Leine gehangen (Bild 10).
Je nach Wetter dauerte dieser Prozess bis zu drei Wochen.
Früher, ohne Papiermaschine, wurde der Papierbrei stattdessen mit einem Drahtsieb aus der Bütte geschöpft und auf Filz gedrückt (Bild 11). Das Drahtsieb konnte je nach Gestaltung auch Muster ins Papier drücken.
In einem Kalander (übereinander angeordnete Walzen) wird das Papier noch einmal in mehreren Durchgängen gepresst und geglättet. Schließlich wird das Papier nach Dicke sortiert und vor der Verpackung noch einmal trockengepresst.
Ergänzung: Auch einen Kollergang kann man in der Mühle finden (Bild 12).
Hiermit kann man Altpapier zerkleinern und der Papierherstellung erneut zufügen.
Benutzt wird das in De Schoolmeester produzierte Papier heute überwiegend zu künstlerischen Zwecken. Angeboten wird es in unterschiedlichen Formaten.
Bild 13 zeigt ein schönes Beispiel:
Im Anschluss an den Besuch von Hans Titulaer`s Mühlsteinwerkstatt und seiner weißen Mühle ging es ohne Umschweife zu der Sägemühle „De Otter“, welche versteckt in der Altstadt von Amsterdam liegt. Besonders interessant war die Kombination aus der Funktion „Sägemühle“ und dem Bautyp „Paltrockwindmühle“. Paltrockwindmühlen stellen eine Weiterentwicklung der Bockwindmühle aus dem 17. Jahrhundert dar. Der gesamte Mühlenkörper wird auf einem auf dem Erdboden befestigten Drehkranz gedreht. „De Otter“ wurde als erste Paltrock-Sägemühle 1631 erbaut und existiert heute als einzige ihrer Art (von einstmals 40). Mit 17 t und einer Flügelspannweite von 19,5 m ist sie merklich kleiner als die Sägemühle „De Rat“ in Ijlst. Wir wurden von der angehenden Müllerin Loulou herumgeführt. Dabei ist schnell aufgefallen, dass der Mühlenkörper deutlich sichtbar nach einer Seite verrückt war und nicht mittig auf dem Drehkranz (mit Holzrollen!) ruhte. Deswegen erlebten wir die Mühle leider nicht im Betrieb, konnten aber – immer zu zweit – mittels sehr steilen und losen Leitern bis zur Flügelwelle in den sehr engen Mühlenkörper hinaufklettern. Hier lagen 4 Stöcke vom Stockrad auf dem Boden. Somit war genau die Anzahl an aufeinanderfolgenden Stock-Lücken gegeben, die ein Eingreifen des Obenkammrades in das Stockrad unterbindet – quasi eine Alternative zum Ein- bzw. Ausrücken des Stockrades bei knappen räumlichen Gegebenheiten. Die Wagemutigen unter uns warfen noch einen Blick in die „Hölle“, wo sich das Lager der Königswelle befand. Ganz hinunter traute sich jedoch keiner. Gut so – so konnten wir uns zurück zu unserer gemütlichen Unterkunft begeben und diesen ereignisreichen Tag bei einem schmackhaften Abendessen ausklingen lassen.
Bericht von Stefan und Kerstin
Bildnachweis: Bilder 1-12 von Detlef Rodewald, Bild 13 von Christian Reeck
Besuch des Internationalen Wind- und Wassermühlenmuseums Gifhorn
Exkursionsbericht von Christian R.
Am 30. August 2025 fand unsere erste Exkursion im Rahmen der Ausbildung zum Windmüller statt. Wir, eine Gruppe von 15 Mitgliedern des Vereins Britzer Müllerei
e.V., darunter sechs Auszubildende, besuchten das Internationale Wind- und
Wassermühlenmuseum in Gifhorn.
Die Exkursion begann um 8:45 Uhr am Berliner Hauptbahnhof. Von dort aus fuhren
wir mit der Bahn und dem Bus nach Gifhorn. Vor Ort wurden wir herzlich von Herrn
Philipp Oppermann, dem Leiter des Museums, empfangen. Er begleitete unsere
Gruppe durch den gesamten Tag, erklärte die verschiedenen Mühlenanlagen sehr
anschaulich, beantwortete viele Fragen und gab uns einen interessanten Einblick in
die Entstehung und Geschichte des Mühlenmuseums.
Zu Beginn der Führung besichtigten wir mehrere internationale Mühlenmodelle von
außen, darunter eine griechische, portugiesische, mallorquinische und französische
Mühle. Jede dieser Mühlen zeigte unterschiedliche Bauweisen und kulturelle
Besonderheiten.
Anschließend besichtigten wir die Bergholländer-Windmühle „Immanuel“, die wir bis
in die Mühlenkappe betreten konnten. Es war faszinierend zu sehen, wie die Mühle
aufgebaut ist und wie die Mechanik im Inneren funktioniert hatte.
Danach besuchten wir das zentrale Ausstellungsgebäude des Museums. Dort
wurden historische Exponate, Modelle, Werkzeuge und Informationen zur
Geschichte des Müllereiwesens gezeigt. Dieser Teil der Exkursion war besonders
lehrreich und ergänzte das bisher Gesehene sehr gut.
Nach der Ausstellung machten wir gemeinsam eine Mittagspause, bei der Zeit für
Gespräche und Austausch war.
Am Nachmittag führte uns Herr Oppermann zur Donau-Schiffsmühle. Auch wenn
diese aktuell nicht in Betrieb war, war ihre Konstruktion sehr interessant. Besonders
beeindruckend war die Vorstellung, dass früher auf Flüssen direkt mit solchen
Mühlen gearbeitet wurde.
Im Anschluss wurde uns die Tiroler Wassermühle vorgeführt. Sie wurde in Betrieb
genommen und wir konnten live beobachten, wie Getreide gemahlen wurde. Auch
die serbische Löffelrad-Wassermühle wurde demonstriert: Der Mahlstein drehte
sich, allerdings wurde kein Mehl produziert.
Zum Abschluss der Exkursion besichtigten wir noch die ukrainische Windmühle und
die Mühle Sanssouci, allerdings nur von außen.
Fazit:
Die Exkursion nach Gifhorn war ein sehr gelungener und lehrreicher Tag.
Die Vielfalt der Mühlen aus verschiedenen Ländern, ihre Bauweise, ihre Geschichte
und die Technik dahinter haben mich tief beeindruckt.
Nach neun Monaten Ausbildung war dies unsere erste gemeinsame Exkursion, und
ich habe viele neue Eindrücke gewonnen. Der Tag hat meine Begeisterung für das
Thema noch einmal verstärkt und mir auf anschauliche Weise vermittelt, wie viel
Wissen und Technik in diesem alten Handwerk steckt.
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Ein Ausbildungstag am 19.7.2025 : Von Wind- und Sturmbrettern…
…oder auch von Müllerchinesisch und Topropeclimbing.
Bericht von Michael M. :
Alle 14 Tage ist Ausbildungstag bei der Britzer Müllerei. Vor zwei Wochen hatte wir die Windbretter ausgebaut, geschliffen und gestrichen. Und was ausgebaut wird, muss meistens auch wieder an den Ursprungsort zurück, sozusagen logischer Teil der Hege und Pflege einer wundervoll holzlastigen Mühle…
Eingesetzte Wind- und Sturmbretter schaffen in den Flügel an der Vorderkante „Segel“fläche, die es ermöglicht, die Flügel auch mit weniger Wind anzutreiben (mal die aerodynamischen Gründe außen vorgelassen).
Der Teil des Flügels wird Vorheck genannt – was auf den ersten Blick logisch erscheint, da ja das Heck der hintere Teil eines Fahrzeuges ist und das Vorheck demnach die Seite vor dem hinteren Teil ist. Der hintere Teil wird aber deswegen nicht etwa „Hinterbug“ genannt- das wäre dann doch zuviel Humbug- sondern Achterheck. Achtern heißt hinten, damit wäre das der Teil hinterm Heck, also hinter dem Ende des Flügels? Beide Erklärungen passen hier nicht.
Die Lösung findet sich im Ursprung des Wortes:
Im 18. Jahrhundert wurde im Niederdeutschen das Wort heck für eine Gattertür, Koppel benutzt, das wiederum auf das mittelniederdeutsche Wort für „Umzäunung“ zurückgehen soll. Und tatsächlich heißen Flügel mit Segeln, wie sie schon früher üblich waren, auch Segelgatterflügel oder im niederländischen Raum sind oudhollandse wieken (also altholländische Flügel) auch „oudhollands opgehekt“, wobei „het hek“ grob übersetzt der Zaun ist – und ein bisschen sieht ein Segelgatterflügel ohne Segel auch so aus…
Insofern ist Heck hier nicht als Hinterteil zu sehen, sondern als Segelgatter. Und der vordere Teil des Gatters in Drehrichtung heißt demnach Vor-, der hintere Achterheck.
Die größere Segelfläche ist auf dem Achterheck verortet, in der typischen alten Form einer Hollandmühle werden „echte“ Segel gesetzt. In unserer Mühle werden die Flügel über Holz-Jalousien angetrieben.
Wer beim Lesen jetzt noch nicht „hecktisch“ geworden oder verwirrt ist, dem gebe ich hier die zweite Chance mit Müllerchinesisch:
Windbretter fangen notwendigen Wind auch bei Sturm ein…Sturmbretter mögen gar keinen Sturm…
Die Windbretter verbleiben auch bei Sturm in den Flügeln, dafür ist deren Halterung konzipiert – erst ab Orkanstärke ist es dann besser, diese Bretter auch auszubauen.
Sturmbretter brauche ich bei wenig Wind, um die Segelfläche zu vergrößern, bei Sturm sind sie dann besser schon ausgebaut.
Brauche ich aber viel Drehkraft, zum Beispiel beim Mahlen, darf es mit dem Sturmbrettern in den Flügeln auch mal stürmisch werden. Nach dem Mahlen wandern sie aber flink wieder in die Mühle (was ja bekanntlich des Müllers Lust ist), denn sie mögen ja eigentlich keinen Sturm….
Alles Müller, oder was?
Irgendwann wird sich irgendwer mal was bei der Namensgebung des Sturmbrettes gedacht haben.
Für den Niederländischen Molenaar ist das Windbrett (windplank) auch eines.
„Het stormbord“ kennen die Niederländer zwar auch, bezeichnen das Sturmbrett aber ebenfalls als „het steekbord“, sozusagen ein Brett zum Einstecken – was ja neutraler ist und hier auch passen würde – denn sie werden tatsächlich im Vorheck eingesteckt und über einen Federmechanismus arretiert.
Zurück zu den Windbrettern.
Derer zwei pro Flügel sind am Vorheck über dem Sturmbrett angebracht. Und das war die Aufgabe heute, sie dort wieder einzubauen. Praktischerweise sind diese nummeriert, so dass sich Versuch und Irrtum in Grenzen halten.
Über ein in der Kappe angeschlagenes Sicherungsseil geht es dann zum Topropeclimbing von der Galerie aus in die 12,5 m langen Flügel. Zur Gewichtsoptimierung hat der Mühlenbauer zwischen die „Trittstufen“ fröhliche 75 cm Frischluft eingelassen. Was dem Kletterhallenenthusiasten nur ein müdes Lächeln abringt, mir nach getaner Arbeit auch, aber mit der Betonung auf müde.
Die Windbretter werden mittels Leine nach oben gezogen, eingebaut und gesichert.
Meistens passen sie auf Anhieb, ab und zu kommt es anders als man denkt, und dann wird die Brett-Jonglage zum Kraftakt, und das Lächeln danach noch müder….
Das Müllerhandwerk ist von den Aufgaben und Tätigkeiten her sehr abwechslungsreich sowie vielseitig, und das macht einen großen Teil des Spaßes beim Arbeiten in und an der Mühle aus.
Und wir sind mit viel Herzblut dabei – auch wenn es manchmal das Schienenbein herunterläuft.
21. Juni 2025: Theorie an selbstgebautem Flügel-Modell
Anhand eines Flügelmodells vertieft Kurs 21 wiederholend Kapitel 8.2 (Windmühlenflügel) und definiert die Begriffe Rotationsfläche der Flügel, Einstell,- Anstell, – Anströmwinkel und faule Ruten.
Bericht von Reiner H.